Die Kosten im Kunststoff Tiefziehen werden vor allem durch Konstruktion, Materialwahl und Werkzeugkonzeption bestimmt. Viele Kostentreiber sind dabei nicht auf den ersten Blick erkennbar und werden oft erst spät im Entwicklungsprozess bemerkt. Genau hier entstehen häufig unnötige Kosten, die sich mit den richtigen Maßnahmen vermeiden lassen.
Simon Andreß
Aktualisiert am 26. August 2026
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Die größten Kostentreiber im Kunststoff Thermoformen sind für viele Unternehmen nicht auf den ersten Blick zu erkennen. Besonders ohne Erfahrung in Konstruktion und Werkzeugdesign werden sie häufig erst sichtbar, wenn Anpassungen bereits mit hohem Aufwand und zusätzlichen Kosten verbunden sind.
Neben dem Materialeinsatz spielen vor allem die Werkzeugkomplexität und die damit verbundenen Prozessschritte eine wichtige Rolle. Oft wird unterschätzt, dass bereits kleine Anpassungen im Design große Auswirkungen haben können. Genau hier liegt das größte Potenzial, Kosten im Thermoformen zu reduzieren. Wir unterstützen Sie dabei, Ihre Bauteile von Beginn an kostenoptimiert zu designen.
Diese Tipps können schon zum Start Ihres Tiefziehprojekts bedacht werden, um den Gesamtpreis Ihrer Kunststoff Tiefziehteile möglichst ökonomisch zu halten.
Bei Tiefziehwerkzeugen haben Sie folgende Möglichkeiten:
Auch die Materialwahl bestimmt, wie sich die Kosten im Thermoformen gestalten. Daher sollten Sie:
In den nächsten Abschnitten erklären wir Ihnen diese Schritte im Detail.
Mehrere Bauteile pro Werkzeug erhöhen den Ausstoß pro Takt und können dadurch die Stückkosten reduzieren.
Ein großer Hebel zur Stückkostenreduktion ist die effiziente Nutzung des Werkzeugs. Ziel ist es, pro Takt einen möglichst hohen Ausstoß zu erreichen. Mehrfach-Nutzen-Werkzeuge sind im Thermoformen gängige Praxis und ermöglichen es, mehrere identische Bauteile gleichzeitig zu produzieren. Aber auch die Kombination unterschiedlicher Komponenten in einem Werkzeug bietet erhebliches Einsparpotenzial. Wie das in der Praxis aussieht, erfahren Sie in unserer Case Study mit NAEXT.
Bewegliche Werkzeugteile erhöhen die Werkzeugkomplexität sowie den Wartungsaufwand und führen dadurch zu höheren Tiefziehkosten.
Komplexe Bauteilgeometrien, insbesondere Hinterschnitte, führen dazu, dass im Werkzeug bewegliche Elemente notwendig werden. Diese erhöhen die Tiefziehkosten und den Wartungsaufwand erheblich. Deshalb sollten Sie bereits in der Konstruktion prüfen, ob sich das Werkstück so anpassen lässt, dass diese Komplexität entfällt.
Typische Optimierungen sind:
Eine bedarfsgerechte Materialwahl vermeidet unnötige Überdimensionierung und ermöglicht eine wirtschaftlichere Lösung bei gleicher Funktionalität.
Ein häufiger Fehler in der Praxis ist die Wahl eines Materials, das mehr kann als eigentlich notwendig ist. Diese sogenannte „Überdimensionierung“ führt unnötig zu höheren Kosten im Thermoformen. Stattdessen sollte die Materialauswahl konsequent nach dem Bottom-Up-Prinzip erfolgen: Es wird genau das Material gewählt, das die Anforderungen exakt erfüllt.
Das sorgt für eine wirtschaftlichere Lösung bei gleicher Funktionalität.
Eingefärbtes Halbzeug kann eine nachgelagerte Lackierung überflüssig machen und damit einen zusätzlichen Arbeitsschritt sowie die damit verbundenen Kosten vermeiden.
In vielen Projekten erfolgt die Farbgebung erst nachgelagert im Prozess, wie etwa durch Kunststofflackierung. Das bedeutet einen zusätzlichen Arbeitsschritt, der Zeit und Geld kostet.
Wird stattdessen bereits eingefärbtes Halbzeug eingesetzt, kann dieser Schritt entfallen. Voraussetzung ist allerdings, dass die Stückzahlen und die Lieferkette die Beschaffung zulassen.
Verstärkungsstrukturen wie Rippen können die Stabilität sichern, obwohl die Materialstärke reduziert wird. Dadurch sinken der Materialverbrauch und die Stückkosten.
Das Material ist einer der größten Kostenfaktoren im Thermoformen. Deshalb lohnt es sich besonders, hier anzusetzen. Durch eine clevere Konstruktion kann die Materialstärke reduziert werden, ohne die Stabilität zu gefährden. Häufig kommen dabei Verstärkungsstrukturen wie Rippen zum Einsatz.
Typische Effekte sind:
Bei der Optimierung von Materialstärke und Bauteilgeometrie müssen gleichzeitig die fertigungstechnisch erreichbaren Maße berücksichtigt werden. Mehr dazu erfahren Sie unter Toleranzen beim Tiefziehen von Kunststoff.
Die größten Einsparpotenziale im Tiefziehen entstehen nicht erst in der Produktion, sondern bereits in der Entwicklungs- und Konstruktionsphase. Wer frühzeitig auf eine materialeffiziente Auslegung, einfache Geometrien und eine werkzeuggerechte Konstruktion achtet, legt den Grundstein für dauerhaft niedrige Stückkosten.
Tipp: Mit unserer DfM-Analyse Software prüfen wir Ihre Daten auf Tiefziehbarkeit und ermitteln für Sie das beste Kosten-Nutzen Verhältnis.
Ein Mehrfachwerkzeug oder eine Optimierung des Werkzeugs lohnt sich besonders bei mittleren bis hohen Stückzahlen. Mit steigender Produktionsmenge verteilen sich die Investitionskosten besser, während effizientere Werkzeuge und kürzere Taktzeiten die Stückkosten deutlich reduzieren.
